Validación de limpieza – Preguntas frecuentes – Parte 3

18 marzo 2019 -

Dudas frecuentes que se presentan durante el proceso de VALIDACIÓN DE LIMPIEZA:

  1. ¿Qué norma puede darme un parámetro de niveles microbiológicos del recuento de mesófilos o biocarga?

El límite aceptable para el nivel de microbiología debe ser igual o menor a la especificación del producto para cada etapa de fabricación. En la PDA Technical Report No. 49 se encuentra un apartado sobre métodos de ensayo microbianos, también puede consultarse la USP Vol 1. Pruebas Microbiológicas.

  1. ¿Cuáles son los requerimientos de revalidación?

Después de la validación de un procedimiento de limpieza toda modificación, planificada o no, deberá controlarse mediante un control de cambios. El sistema de control de cambios debe cubrir todos los parámetros y componentes clave del proceso de limpieza para garantizar que se evalúen todos los cambios que puedan afectar el mantenimiento del estado validado. Esto incluye no solo los cambios en el proceso de limpieza, sino también los cambios en el equipo y los cambios en el proceso de fabricación.

Si tenemos cambios significativos, como incluir nuevos productos en la fabricación del equipo o usar un equipo nuevo. Todos estos cambios grandes son motivos para hacer una revalidación por lo tanto se deben evaluar todos los cambios que se hagan y dependiendo el impacto de estos evaluar si es necesario hacer una revalidación. Por ejemplo, se revalida al considerar los siguientes cambios:

  • Cuando se realicen cambios en el procedimiento o método de limpieza utilizado
  • Cambios en los agentes de limpieza utilizados
  • Cuando se encuentran condiciones anormales en los resultados, una vez validado
  • Cuando se adicione un nuevo producto a la lista de los que pueden fabricar en el equipo evaluado
  • Cambios de equipos
  • Cambios en los tamaños de lotes.
  1. ¿Para determinar el tiempo máximo que el equipo puede permanecer sucio, se debe hacer evaluación química y microbiológica?

El equipo debe ser limpiado normalmente tan pronto como sea posible después de su uso. Esto puede ser especialmente importante para operaciones con productos tópicos, suspensiones y medicamentos a granel o donde los residuos secos afectarán directamente la eficiencia del procedimiento de limpieza.

El tiempo desde el final de la fabricación y hasta que se limpia el equipo se conoce como DEHT (“dirty equipment hold time”), la norma nos pide establecer el periodo máximo que un equipo puede dejarse sucio antes de ser limpiado, este criterio de caducidad debe ser visible y tenerse por escrito.

La consideración más importante para establecer un DEHT es que sea realizable y práctico para quien fabrica el producto, una buena manera de comenzar a definir el DEHT es preguntar al departamento de manufactura/producción cual es el tiempo máximo que el equipo permanece sucio antes de limpiarlo. Una vez que se ha definido el DEHT, en el protocolo de validación se debe documentar este tiempo, es decir, registrar el momento del final de la fabricación y el momento que inicia la limpieza, las corridas de proceso de limpieza empleadas para la validación deben hacerse bajo el peor caso (generalmente el tiempo más largo de DEHT), para así demostrar que el proceso de limpieza se ha retado de manera adecuada.

  1. El tiempo sucio de un equipo, ¿se toma desde el inicio del proceso o al final del proceso?

El tiempo sucio del equipo corresponde a registrar el momento del final de la fabricación y el momento que inicia la limpieza. El momento final de la fabricación corresponde al momento en el cual se cierra la válvula de descarga, es decir, el momento en el cual el producto se saca del equipo para continuar con su proceso de fabricación.

  1. En la Norma-059 indica que debemos de demostrar la efectividad de los procesos de limpieza, basado en un análisis de riesgo. ¿En tú experiencia existe un tiempo sugerido o documentado para esta evaluación de efectividad de los procesos de limpieza?

El análisis del riesgo es la herramienta que se emplea para la selección del peor caso, la selección de la metodología analítica, la selección de los puntos de muestreo y de los parámetros críticos de control del proceso de limpieza (CPP), una vez definidas todas las condiciones experimentales del proceso de validación de la limpieza se deben ejecutar al menos 3 ciclos de limpieza y evaluar los resultados de los mismos para demostrar la efectividad del proceso.

  1. En el caso de dispositivos médicos específicamente antisépticos (alcohol desnaturalizado y agua oxigenada) donde en la limpieza no se utilizan detergentes ¿cómo se puede enfocar la validación de limpieza?, ¿Únicamente a la carga microbiana?

Para la validación de limpieza de dispositivos médicos se puede consultar la guía ASTM F3127-16 Standard Guide for Validating Cleaning Processes Used During the Manufacture of Medical Devices del 2016, próximamente publicaremos un blog desarrollando la validación de limpieza enfocada en dispositivos médicos.

  1. Si el peor caso seleccionado tiene una frecuencia de fabricación baja ¿se elige el siguiente producto con valoración de riesgo alto? Y ¿se tendría que evaluar el producto inicialmente seleccionado como el peor caso al momento de que se presente?

Se tendría que revisar como se hizo el agrupamiento y el análisis del peor caso, se debe escoger el producto que reúna más condiciones desfavorables, entre ellas se toma en cuenta la frecuencia de fabricación. Si el producto con las peores condiciones no se fabrica frecuentemente se puede tomar el siguiente, pero esto tiene que ser especificado en el protocolo y evaluarlo al momento de fabricarlo.

  1. ¿Cómo se establecen los criterios (peor caso, límite de residuo) para la validación de limpieza del material de laboratorio para cumplir con BPL?

Para la validación de limpieza del material de laboratorio de igual forma se debe tener establecido el procedimiento de limpieza, si se dispone de mas de un procedimiento de limpieza hay que validar cada uno. Si se dispone de una lavadora automática hay que calificar previamente el equipo y establecer esquemas de carga para la calificación de desempeño o validación del proceso de limpieza.

En la validación del proceso de limpieza se debe verificar la calidad del agua inicial (pruebas físico-químicas y microbiológicas), verificación de la calidad de agua de enjuague final (pruebas físico-químicas y microbiológicas), inspección visual del material limpio, holding times: tiempo que el material permanece sucio antes de ser lavado.

  1. Si se cuenta con equipos que se comparten para varias formas farmacéuticas en distintas áreas de fabricación ¿Se deben considerar en ambas validaciones de limpieza?

En principio si, es importante establecer bien cuál es el enfoque que se va a elegir y justificar el planteamiento para las agrupaciones. La agrupación de productos debe ser realizada sólo cuando los productos involucrados son de la misma naturaleza o tienen propiedades similares y serán procesados utilizando el mismo equipo. Los productos que se agrupen deben seguir el mismo procedimiento de limpieza.

  1. ¿Qué tan cierto es que por BPL Los resultados de recuento de microorganismos no se pueden expresar como cero si no como ausente o no presente?

En el caso en que el recuento de microorganismos sea nulo, no se debe informar como cero, sino como <1 UFC/ ml o en el volumen que ha sido inoculado en la placa, por ejemplo <1/10 ml o <1/100ml).

Por otra parte, el método de Presencia-Ausencia, es el método más simple que se utiliza cuando el recuento no es necesario.

  1. ¿La validación de limpieza se puede realizar por equipo?, ¿o debe ser necesariamente por tren de equipos?

La agrupación puede ser relacionada al producto, equipo o proceso seleccionado.

  1. Tu hablabas de contemplar el área de lavandería en la validación de limpieza ¿que alcance podría tener este?, microbiología y apis. enfocado a los uniformes o el área como tal?

La validación de limpieza debe ser considerada importante en instalaciones multiproductos y debe ser realizada entre otros, para equipos, procedimientos de sanitización y lavandería de vestimenta.

Si el área de la lavandería es un área con clasificación (área limpia) debe estar calificada e incluida dentro de un plan de monitoreo continuo, por otra parte, el objetivo de la validación de limpieza del lavado de uniformes es verificar el procedimiento de lavado, el cual debe estar documentado y demostrar el tiempo de vigencia del estado de “limpio” o con biocarga controlada de los uniformes.

  1. ¿Qué parámetros se pueden tener en cuenta para establecer la vigencia de limpieza de equipo, utensilios o instrumentos?

Para la caducidad de limpieza del equipo debemos considerar:

  • Las características del equipo que ya se limpió
  • La naturaleza de los posibles recontaminantes
  • Las condiciones de almacenamiento del equipo.

Estos tres factores se relacionan en términos de efectos sobre la recontaminacion del equipo limpio


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