Esta es la parte 2 de las preguntas frecuentes del proceso de VALIDACIÓN DE LIMPIEZA:
- Lo que se inocula en placa, ¿Se adiciona en un balón aforado y se prepara un control para saber cuánto se recuperó?
Los estudios de recuperación no son necesarios para el muestreo microbiológico o para el muestreo de endotoxinas por las siguientes razones:
- En las determinaciones microbiológicas no se cuentan microoganismos sino colonias
- La mayoría de los microorganismos mueren o pierden viabilidad cuando se secan sobre el cupón
- Se desconoce exactamente qué tipo de microorganismo emplear en el estudio de recuperación
- Los límites fijados para biocarga son significativamente inferiores a los que pudieran causar un daño al producto o al proceso siguiente
- ¿Qué dice la norma sobre la calificación de personal en cada área una vez que está implementada la validación?, ¿Debe ser anual y global?
La norma nos pide que nuestro personal esté capacitado y calificado en los procedimientos de limpieza. La formación apropiada consiste en la comprensión de los procedimientos, la evaluación de los conocimientos y la revisión para asegurar que la formación es satisfactoria.
Evidencia documentada de la implementación y entrenamiento en los procedimientos, posteriormente una evaluación teórica y una evaluación practica (puede ser a través de listas de chequeo para verificar que todas las operaciones se realizan en la secuencia y forma correcta) y monitoreo de los procesos de limpieza para asegurar la adecuada formación de los operadores y el seguimiento del cumplimiento de los procedimientos.
- ¿El criterio de difícil de limpiar es solo eso?, ¿Hay una matriz en la cual pueda definir este tema de manera más técnica?
El criterio de difícil limpieza debe estar basado en un análisis de riesgo, lo que se requiere es seleccionar los lugares del equipo de fabricación que representen los peores casos, y por lo tanto es más probable encontrar residuos del producto anterior. Deben considerarse soldaduras de los equipos, empaques, líneas de transferencias, sellos, aspas de los agitadores, bordes de recipientes, válvulas, diferentes tipos de material que sean representativos del equipo.
- ¿Para detergentes que metodología conoces que sea más específica?
La elección del agente de limpieza es una actividad previa a la validación de limpieza, debe estar documentada y aprobada por la unidad de calidad. En el informe 40 de la OMS. Anexo 4, apéndice 3 se indica que la evaluación del agente de limpieza debe ser científicamente justificada de acuerdo los siguientes aspectos:
- La solubilidad de los materiales a ser removidos;
- El diseño y construcción del equipos y materiales de superficie a ser limpiada;
- La seguridad del agente de limpieza;
- La facilidad de remoción y detección;
- Los atributos del producto;
- La temperatura mínima y el volumen de agente de limpieza y solución de enjuague; y
- Las recomendaciones del fabricante.
- ¿El análisis de trazas sirve para soportar la recuperación ya sea del PA o del detergente?
El análisis de trazas es uno de los criterios más utilizados para el establecimiento de los límites de aceptación. Los tres criterios más utilizados para el establecimiento de límites de aceptación son: el criterio visual, el criterio de la dosis límite 0,1% donde no más del 0.1% de la dosis terapéutica normal de un producto aparecerá en la máxima dosis diaria del producto siguiente y el criterio de presencia de trazas donde no más de 10 ppm de un producto aparecerá en otro producto.
Por lo tanto, la recuperación es otra prueba que se debe hacer, donde se evalúa en conjunto el método de muestreo y el método de análisis para determinar la cantidad que se recupera de un residuo determinado sobre una superficie especifica.
- Una vez se complete la validación, ¿Cuál es la frecuencia recomendable de monitorización y por cuanto tiempo debo monitorear?, ¿Cuándo debo revalidar?
Históricamente, se consideró aceptable realizar una revalidación periódica en los procesos de limpieza en lugar de un monitoreo periódico. Sin embargo, este enfoque proporciona una imagen mucho menos robusta del estado de control del proceso de limpieza. Posterior a la validación lo que se debe implementar es un programa de monitoreo periódico basado en el riesgo, donde se analicen los datos de los parámetros de físicos de control del proceso de limpieza (por ejemplo, la conductividad del enjuague final, las temperaturas, los tiempos y la presión) y los datos de los muestreos microbiológicos y fisicoquímicos (por ejemplo, como enjuague biológico y TOC).
La revalidación por cambios se sigue manteniendo, si se realizaron cambios en el procedimiento de limpieza estos se deben registrar a través de un control de cambios y evaluar el impacto que tienen en la validación de limpieza y ver si se deben revalidar o no.
- En caso de que el equipo HPLC que tengo no alcance a detectar esas concentraciones teóricas, ¿Es posible dejar como límite de detección el que me da el equipo?
No. El método analítico seleccionado debe ser apropiado para detectar y medir adecuadamente el residuo que se requiere monitorear, por ello es importante validar el método analítico previo a la validación del proceso de limpieza. El límite de detección de cada método analítico debe ser lo suficiente sensible para detectar el nivel aceptable establecido del residuo.
La metodología analítica a emplear se define, en función del tipo de muestreo seleccionado y del límite de aceptación establecido, muchas veces se comete el error que los niveles del contaminante son menores a los límites de detección y sensibilidad del método analítico, en consecuencia, los residuos o contaminantes no son detectados.
- ¿Cuándo quiero escoger el peor caso y tengo una solución tópica y solución oral en la fórmula de límite de detección y no tengo el valor de LD50 oral para solución tópica?
Son productos en presentaciones diferentes, lo ideal es validarlos por separado.
- ¿Se establecen tiempos máximos de equipos sucios?
Si, se debe establecer el intervalo entre el fin de la producción y el comienzo del procedimiento de limpieza (el intervalo puede ser parte del estudio de reto de validación). Se debe definir el periodo máximo que un equipo puede dejarse sucio antes ser limpiado.
- ¿La validación de limpieza se hace anualmente según el informe 37?, ¿o cuando hay variación?
Anteriormente se consideraba aceptable realizar una revalidación periódica en los procesos de limpieza con una frecuencia de 2 años, lo que se exige actualmente es implementar es un programa de monitoreo periódico basado en el riesgo, donde se analicen los datos de los parámetros de físicos de control del proceso de limpieza y los datos de los muestreos microbiológicos y fisicoquímicos. La revalidación por cambios se sigue manteniendo.
¡Recuerda! En www.qbd.lat te podemos ayudar con:
Validación de Sistemas Computarizados| Validación de Procesos | Validación de Limpieza | Validación de hojas de cálculo | Cualificación de Equipos | Cualificación de Sistemas de Apoyo Crítico (HVAC) | Evaluación clínica, regulatoria y Validación de Medical Devices | Data Integrity |
Contáctanos en: hola@qbd.lat
Teléfonos
Norteamérica: (+55) 5516 6646
Suramérica: (+57) 350-8886031
Europa: (+34) 655 591 603
¡Síguenos en nuestras redes!
3 Comments
Si la validación de limpieza se llevo acabo con un peor caso seleccionado de “x” producto el cual su tamaño de lote es de 100 kg, y no se tiene validado por campañas. ¿se deberia establecer una frecuencia de limpieza en función del tamaño del lote? por ejemplo cada 100 kg que se encapsula se deberia hacer limpieza mayor de cualquier producto sea peor caso o no? por ejemplo en las misma encapsuladora entra un producto de 300 kg, cada que se lleven 80 kg de polvo meter una limpieza mayor. ¿seria correcto aplicar el fundamento de: el proceso de limpieza se valido con un lote 100 kg del peor caso, mi proceso de limpieza me demuestra que es capaz de reducir hasta niveles permisibles con un lote 100 kg, o sea solo me avala que puede limpiar despues de 100 kg de producto?
Buen día,
Trabajo para la industria farmacéutica y en estos momentos buscamos asesoría para la validación de limpieza ya que nos surge una duda, con los tiempos de espera para la liberación del área, ¿debemos esperar a que salgan los resultados específicos para la liberación del área de fabricación o solo con la limpieza ordinaria de pH, TOC y conductividad puedo liberar, y bajo que norma nacional o internacional nos podemos fundamentar para establecer como requisito obligatorio el tiempo de espera para ser liberada por un método de análisis especifico, teniendo en cuenta que es una validación por campaña?
Buen día, al realizar la validación de limpieza por lo general se establece un “peor caso” en base a los criterios de dificultad de limpieza, solubilidad, toxicidad etc. esto con la finalidad de no validar la limpieza de cada uno de los productos.
Para el monitoreo periódico que establece la normatividad ¿es válido hacerlo bajo el enfoque del peor caso? es decir seguir monitoreando los peores casos o ¿tendría que hacerse un monitoreo de todos los productos?.
Saludos.